Взаимозаменяемость, стандартиризация и технические измерения — страница 4

  • Просмотров 3685
  • Скачиваний 78
  • Размер файла 164
    Кб

тонкостенном корпусе – k2=1; k3 – коэффициент неравномерости распределения радиальной нагрузки между рядами роликов в двухрядных конических роликоподшипниках или между сдвоенными шарикоподшипниками при наличии осевой нагрузки k3=1. =174 кН. По табл. 4.90.1. [1] выбираем поля допуска js6 для внутреннего кольца и К6 для внешнего. Обратимся к табл. 4.91., которая рекомендует принять следующие посадки: внутреннее циркуляционно нагруженное с

нормальным режимом работы 0.07С0<FR<0.15C0 – посадка L6/js6,  которой соответствует: NМАХ=18.5 мкм; SMIN=–8 мкм; внешнее, закрепленное в корпусе, местнонагруженное кольцо с режимом работы 0.07C0<FR<0.15C0 – посадка JS7/l6, где  NMAX=17 мкм; SMIN=-30 мкм. Проверку внутреннего кольца на прочность можно произвести по формуле: , где    К – коэффициент, равен 2.8 в нашем случае;      [P] – допускаемое напряжение на сжатие, МПа; d – диаметр

внутреннего кольца, мм. =155 мкм – условие прочности выполнено. Выбираем 6–й класс точности подшипника. Допуски соосности посадочных поверхностей вала ТВРС и корпуса ТКРС и допуск торцевого биения заплечиков в корпусной детали ТКТБ  и валов ТВТБ примем по  табл. 4.94. [1]: ТВРС=21 мкм;  ТКРС=42 мкм; ТКТБ=16 мкм; ТВТБ=30 мкм. Шероховатость посадочных поверхностей: вала: Ra=0.63 мкм; отверстий корпуса: Ra=0.63 мкм; опорных торцов заплечиков

вала и корпуса: Ra=1.25 мкм. 3.3. Эскизы посадочных мест и схема расположения допусков отверстия и вала Эскизы посадочных мест и схема расположения допусков отверстия и вала изображены на рис. 5 . 4. Р АСЧЕТ КАЛИБРОВ 4.1. Задание и исходные данные . Спроектировать гладкие калибры для контроля отверстия и вала одного из сопряжений и контрольные калибры для рабочей скобы. Выполнить эскизы стандартных калибров, указав на них исполнительные

размеры рабочих поверхностей. Выберем вал d=50 js6 с параметрами: ei=– 8 мкм; es=  8 мкм. Отверстие D=50 H7 с параметрами: ES=25 мкм; EI=0 мкм. 4.2. Расчет калибров . Определяем наибольший и наименьший предельные размеры вала: dMAX=50.008 мкм; dMIN=49.992 мкм. В табл. 4 гл. 1 [3] для квалитета 6 и интервала размера свыше 35 до 50 мм находим данные для определения размеров необходимых калибров  для вала, мм: Z1=0.0035;  Y1=0.003; HP=0.0015;  H1=0.004; где Z1 – отклонение середины

поля допуска на    изготовление проходного калибра для вала относительно наибольшего предельного размера изделия;             Y1   –  допустимый выход размера изношенного проходного калибра для вала за границу поля допуска изделия;      Н1 – допуск на изготовление калибров для вала;     НР – допуск на изготовление контрольного      калибра для скобы.