Семья Тойода — страница 6
Деминга. В результате в начале 1950-х гг. Toyota внедрила у себя некоторые элементы подхода американского гуру качества. Соиширо сумел понять, что для улучшения работы ТМС необходимо изменить два аспекта процесса управления качеством: во-первых, необходимо сделать его более систематизированным и, во-вторых, внедрить его в каждом подразделении. Соиширо удалось реализовать программу качества во всех звеньях компании, и в 1965 г. ТМС была удостоена премии Э. Деминга. Toyota Motor Company После «нефтяного кризиса» 1974 г. международная автомобильная промышленность оказалась в тяжелом положении. Однако Toyota была в числе тех немногих производителей автомобилей, которые продолжали получать устойчивую прибыль. Многие конкуренты стремились выяснить, как же компания добивается рентабельной работы в неблагоприятных условиях рынка. Ведь в этот период Toyota смогла достичь высоких уровней качества (малого количества дефектов) и производительности труда (в конце 1980-х гг. количество выпускаемых автомобилей в расчете на одного работника компании было в два-три раза выше, чем на предприятиях фирм США и стран Европы). Toyota продемонстрировала также большую гибкость, выпуская сравнительно небольшие партии разных моделей практически без снижения показателей качества и производительности труда. Поэтому японский стиль производства и разработки новых изделия стал активно изучаться многими компаниями и распространяться по всему миру. В итоге к середине 1990-х гг. наилучшие из американских автомобилестроительных фирм сравнялись по многим показателям с большинством японских предприятий (за исключением наиболее эффективных). Многие считали, что ключевым фактором успехов Toyota является ее система производства и лежащая в ее основе философия, нередко называемая «тойодаизмом». Система производства компании Toyota включает в себя следующие элементы: — производство точно вовремя; — минимальный объем запасов и эффективное использование ресурсов; географическая концентрация линий сборки и изготовления комплектующих; — создание хороших возможностей для осуществления коммуникаций; исключение потерь; — сигнализирование об интенсивности потребности в деталях с помощью карточек kanban; — выравнивание производительности труда; быстрая настройка оборудования; рационализация производственных процессов и изделий; стандартизация труда; — использование автоматических средств защиты от неумелого использования оборудования; обучение рабочих выполнению различных операций; - широкое внедрение субподрядных отношений; — выборочное использование автоматов; — непрерывный процесс
Похожие работы
- Доклады
- Рефераты
- Рефераты
- Рефераты
- Контрольные