Ремонт прерывателя-распределителя — страница 8

  • Просмотров 466
  • Скачиваний 7
  • Размер файла 847
    Кб

ремонта корпуса прерывателя-распределителя металлизацией и вибродуговой наплавкой невозможны по условиям работы детали, ее конструктивным особенностям и как не обеспечивающие требуемого качества. Таким образом по первому критерию оказалось четыре способа ремонта автоматическая наплавка под флюсом, хромирование, наплавка проволокой и осталивание. По критерию долговечности определяют работоспособность восстанавливаемой

детали, которой должна удовлетворять требуемому значению коэффициента долговечности не ниже 0,85. автоматическая наплавка под флюсом = 0,89 наплавка проволокой = 0,80 осталивание = 0,91 хромирование = 1,72 По второму критерию оказалось долговечным три способа автоматическая наплавка под флюсом, хромирование и осталивание. По критерию экономичности определяет стоимость восстановления детали, не более 35 автоматическая наплавка под

флюсом =36,7 осталивание = 30,2 хромирование =88,5 По этому критерию экономичным будет способ восстановление - осталивание. 2.4. Выбор оборудования для восстановления корпуса прерывателя-распределителя производится из следующих технических соображений: Аноды – изготовленные из стали 20 цилиндрической формы. Электролитическая ванна с ёмкостью электролита 5 литров, так как габариты корпуса прерывателя-распределителя диаметром ø87мм,

длина 150мм, S=13050мм. Станок сверлильный В 32 ГА с максимальным диаметром зажимом детали ø90мм, так как корпус прерывателя-распределителя диаметром ø87мм и хорошо зажимает корпус в данном станке. 2.5. Расчет режимов обработки и норм времени. Определить режимы резанья при растачивании на сверлильном станке В 32 ГА изношенного отверстия внутри корпуса под втулки прерывателя-распределителя автомобиля ЗИЛ-130. 1. Глубина резанья.

t=(D-d)/2=(16-15)/2=0,5 мм D- диаметр расточного отверстия ø16 мм. d- диаметр до растачивания ø15 мм. 2. Длина рабочего хода. Lр.х=lрез+у=25+5=30 мм lрез- длина обрабатываемой поверхности 25 мм. 3. Стойкость резца по нормативам τ=100 мм. 4. Подача по паспорту станка Sg=15 мм/об. 5. Рекомендуемая по нормативам скорость резанья. Vр= Vτ*К1*К2*К3=15*1,0*1,0*1,0=15 м/мин Vτ=15 м/мин К1=1,0- коэффициент, зависящий от стойкости инструмента. К2=1,0- коэффициент, зависящий от марки твёрдого

сплава. К3=1,0- коэффициент, зависящий от состояния поверхности заготовки. 6. Теоретическая частота вращения шпинделя. nτ=1000* Vр/(π*D)=1000*15/(3,14*16)=310 об/мин. Корректируя по станку, получим фактическую частоту вращения nф=260 об/мин. 7. Фактическая скорость резания Vф=π*D* nф/1000=3,14*16*260/1000=208 м/мин. 8. Условие резанья. Рz=Pz табл*К1*К2=250*1,4*1,25=435 Н. Pz табл=250 Н (принимаем по нормативам). К1=1,4- коэффициент, зависящий от переднего угла сверла. К2=1,25- коэффициент,