Разработать технологический процесс восстановления ступицы заднего колеса автомобиля ГАЗ-24 — страница 5

  • Просмотров 1110
  • Скачиваний 7
  • Размер файла 217
    Кб

используются конструктивные и технологические характеристики деталей, учитывающие восемь наиболее важных признаков: форму, размеры, толщину покрытия, твердость поверхности, усталостную прочность материала детали, характер действующих нагрузок. на основании этих признаков определены возможные способы восстановления деталей и удельные показатели технического уровня технологии, экономической эффективности и технического

уровня детали после восстановления, на основании которых и осуществляется выбор технологии. Результаты расчета эффективности способов восстановления приведены в таблице 2. Таблица 2 - Расчет эффективности способов восстановления № Возможные способы восстановления Удельные показатели на 1 дм2 поверхности Относительный удельный показатель, способа, γ Относительная долговечность, α Значение интегрального показателя, I W, кВт-ч

Q, кг β, м2 T, чел.-ч Cв, у.е. 1 Наплавка вибродуговая 1,8 0,1 3,0 0,29 0,5 0,370 0,98 0,38 2 Наплавка в среде защитного газа 4,3 0,1 1,7 0,33 0,6 0,469 0,8 0,59 3 Железнение 15 0,2 4,5 0,28 0,5 0,858 0,91 0,94 4 Механическая обработка (кроме способа ремонтных размеров) 2,1 3,1 3,4 0,27 0,6 1,192 0,9 1,32 Относительный удельный показатель i-ого способа рассчитывается по формуле : , (4.1) где Wi, Qi, βi,Ti,Cвi – значение удельных показателей i-го способа восстановления; ∑Wn, ∑Qn, ∑βn, ∑Tn, ∑Cвn – сумма значений

одноименных удельных показателей всех возможных способов восстановления. ; ; ; ; Интегральный показатель i-го способа определяется по формуле: , (4.2) ; ; ; . Оптимальным способом восстановления детали будет тот, интегральный показатель которого имеет минимальное значение. Среди рассмотренных способов такими будут являться наплавка вибродуговая, наплавка в среде защитного газа и железнение. Для принятия решения следует

рассмотреть достоинства и недостатки каждого из возможных методов восстановления. Основным достоинством способа вибродуговой наплавки является небольшой нагрев детали (около 100°C), малая зона термического влияния и возможность получения наплавленного слоя метала с требуемой твердостью без дополнительной термообработки, однако существуют и такие недостатки, как неоднородность структуры и твердости наплавленного

материала, возможность образования пор и микротрещин по границам перекрытия отдельных валиков. Поэтому в покрытии возникают внутренние растягивающие напряжения, которые снижают усталостную прочность детали на 30-40 %. К недостаткам способа наплавки в среде газа можно отнести: потери металла до 5 - 10 % за счет повышенного разбрызгивания; снижение усталостной прочности на 10 - 20 % и пониженная износостойкость. Железнение позволяет