Разработать технологический процесс изготовления крана вспомогательного тормоза локомотива 172 — страница 9

  • Просмотров 4436
  • Скачиваний 226
  • Размер файла 670
    Кб

ввиду небольшого размера корпуса и непродолжительное время изготовления по неизменяемым чертежам можно также изготовить корпус штамповкой на ГКМ. Расчеты получения заготовок ведут по формуле: Ким = Vдет / Vзаг Объем детали Vдет = 67см3 Объем заготовки литьё Vзаг = 107см3 Объем заготовки из штамповки ГКМ Vзаг = 194см3 Ким1 = 67 / 107 = 0,35 Ким2 = 67 / 194 = 0,63 Выбираем вариант 2, т.к. он экономически целесообразен. Исходя из объёма выпуска и массы

корпуса выбираем литьё по выплавляемым моделям. 3.4           Выбор технологических баз и обоснование последовательно­сти обработки поверхностей заготовки. Для обработки корпусов и получения минимальных погрешностей нужно создать технологические базы для установки в токарных станках. Исходя из особенностей токарного станка и точного размещения заготовки на нем, необходимо обработать торцы заготовки

и выполнить центровочные отверстия. Выполнять будем на Токарно-револьверном станке с ЧПУ 1В340 Ф30, в двухкулачковом гидравлическом патроне МТ 9661-434, с кулачками МТ 9664-440. Так как кулачки сконструированы специально для закрепления корпуса 172.001 для обеспечения высокой точности обработки и установки заготовки в станке то так же являются и приспособлением. Рассмотрим два варианта базирования:

a)                базирование в двух сходящихся призмах и опорных пальцах. Из чертежа видно, что при установке технологическая база не совпадает с осью корпуса и призмы, появляется погрешность базирования заготовки. ωА2=ωБD=ωБ1+ωБ2+ ωБ3=ωтс(005)+ ωпр+ωзаг=0,5+0,8+0,2=1,5 б) базирование в двухкулачковом гидравлическом патроне МТ 9661-434, с кулачками МТ 9664-440. Здесь за счет специальных кулачков

обеспечивается более точное базирование корпуса. ωА2=ωВD=ωтс(005)+ωзаг=0,5+0,2=0,7 Из вычислений можно оценить распределения припуска на поверхности отверстия под седло на 005 операции. Распределение найдем из формулы: ωА∆=ωА1+ωА2 1 вариант: ωА2D=ωА1+ωА22=ωтс(005)+ωА22=0,5+1,5=2 мм 2 вариант: ωА1D=ωА1+ωА12=ωтс(005)+ωА12=0,5+0,7=1,2 мм Из расчета видим, что второй вариант предпочтительнее, поскольку имеет минимальный

припуск на обработку. 3.5           Выбор методов обработки поверхностей заготовки и определение количества переходов. Выбор режущего инструмента. Последовательность обработки заготовки: 1.    Токарная с ЧПУ 2.    Вертикально-сверлильная 3.    Резьбонарезная В связи с нашим производством выберем следующие станки: 1.    Для выполнения токарной обработки выберем