Разработать технологический процесс изготовления крана вспомогательного тормоза локомотива 172 — страница 10

токарно-револьверный станок с ЧПУ 1В340 Ф30. 2.    Для сверления на разных операциях вертикально-сверлильный станок 2М112, вертикально-сверлильный станок 2Н118, вертикально-сверлильный станок 2Н125. 3.    Для резьбонарезной операции резьбофрезерный станок полуавтомат 2056. 3.6           Разработка маршрутного технологического процесса. Выбор технологического оборудования и оснастки. Разработка

маршрутного технологического процесса и выбор технологического оборудования и оснастки приведены в приложении 3. 3.7           Определение припусков, межпереходных размеров и их допусков. Определение размеров исходной заготовки. Рассчитаем припуски на поверхности нижнего торца корпуса. 1.    Рассчитаем минимальный припуск: Zmin = ((Rz + h)i-1 + (∆2Σi-1 + ε2i))1/2 Где, Rz – шероховатость поверхности,

возникающая на предшествующем переходе h – глубина дефектного слоя ∆Σi-1 – суммарные отклонения расположения и формы поверхности ε – погрешность установки заготовки на выполняемом переходе Предварительное точение: Zminпредв. = 2(700 +700+(200+250)2 + 1002)1/2 = 1628мкм Окончательное точение: Zminокон. = 2(500 +500+(100+150)2 + 502)1/2 = 1243мкм Расчет общего минимального припуска: Zminобщ = 1628 + 1243 = 2871мкм 2.    Расчет максимального припуска для обработки

поверхности Zmax = Zmin + Tдет + Tзаг где Тзаг – допуск на заготовку Тдет – допуск на деталь Zmax = 2871 + 50 + 400 = 3321 мкм 3.8           Назначение режимов резания. Расчет режима резания проведем на первую операцию первого перехода Операция 005 токарная с ЧПУ. Переход 1: Подрезать торец заготовки в размер 12±0,5 1.    Глубина резания : t = 5 мм 2.    Подача: S = 0,3 мм/об 3.    Скорость резания V = Cv * Kv / Tm * tx * Sy где Cv –

поправочный коэффициент Т – стойкость инструмента Kv – коэффициент, учитывающий условия обработки V = 332 * 0,7 / 1800,2 * 50,5*0,30,4 = 102 м/мин 4.    Частота вращения шпинделя: np = 1000 * V / π * Dфр = 1000 * 102 / 3,14 * 70 = 340 об/мин по паспорту станка получаем np = 350 об/мин 5.    Действительная скорость резания: nд = π * Dфр * np / 1000 = 3,14 * 70 * 800 / 1000 = 106 м/мин 3.9           Нормирование технологической операции. 1.    Машинное

время на точение торца Т0 = (L + l1 + l2) * i / Cz * z * nд где L – длина обработки l1 – величина врезания l2 – перебег i – число переходов Т0 = (55 + 60 + 60) * 2 / 0,2 * 6 * 175 = 1,7мин 2.    Определим оперативное время операции: Топ = Т0 + Тв где Т0 = 1,7 мин Тв = 2,1 мин Топ = 1,7 + 2,1 = 3,8 мин 3.    Штучное время на операцию: Тшт = Топ * ( 1 + (Ко + Кп) / 100) Где, Ко – доля времени на обслуживание рабочего времени 2 – 6% Кп – доля времени на отдых и личные надобности 4 – 8% Тшт