Проектирование технологических процессов изготовления деталей вагонов — страница 5
подлежащих ремонту, необходимо производить после их ремонта. Визуальный осмотр Неразрушающий контроль (вихретоковый, феррозондовый Измерительный контроль Брак Ремонт (наплавка, механическая обработка) Годен Неразрушающий контроль (вихретоковый, феррозондовый Клеймение Рисунок 2 - Структура технологического процесса ремонта подвески тормозного башмака 3 Изготовление подвески тормозного башмака Выбор заготовки Резка+ контроль размеров Давление прессом Сверление отверстий Гибка НК: (вихретоковый, феррозондовый Мех. обработка Клеймение Рисунок 3 - Структура технологического процесса изготовления подвески тормозного башмака Подвески тормозного башмака изготавливают из прутка стали марки 45 (таблица 1) диаметром 25 мм. Производство подвески тормозного башмака начинается с нарезки прутка на пресс-ножницах НГ5222. Номинальное усилие пресса 400 кН, мощность электродвигателя 4,8 кВт. После этого концы заготовки расплющиваются ковочным гидравлическим прессом ГОСТ 7284-88 (усилие 5 – 50 МН). Затем на концах заготовки сверлятся отверстия диаметром 32 мм с помощью сверлильного станка 2Н135. Потом заготовку нужно согнуть на универсальном горизонтальном гидравлическом прессе «Хамелеон», производство Италия (усилие 0,22 МН). В местах гиба заготовки происходит деформация металла: наружные волокна растягиваются, а внутренние сжимаются. Поэтому нужно провести в этих местах контроль дефектоскопом. Если дефектов в заготовке нет, то производится механическая обработка. Если же имеются трещины, то деталь забраковывается. После механической обработки на подвеске ставится клеймо. Механическая обработка производится шлифовальной машинкой 3УШМ-115-600 (мощность 600 Вт). Технологические карты представлены в приложении А. 4 Разработка этапов механической обработки Сверление отверстий в подвеске тормозного башмака выполняется на вертикально-сверлильном станке 2Н135 (Рисунок 4), его характеристики: - наибольшее расстояние от торца шпинделя до рабочей поверхности стола – 750 мм; - вылет шпинделя – 300 мм; - наибольший ход шпинделя – 250 мм; - наибольшее вертикальное перемещение сверлильной головки – 170 мм, стола – 300 мм; - конус Морзе отверстия шпинделя – 4; - число скоростей шпинделя – 12; - частота вращения шпинделя – 31-1400 об/мин; - число подач шпинделя – 9; - подача шпинделя – 0,1-1,6 мм/об; - мощность электродвигателя привода главного движения – 4 кВт; - длина – 1030 мм; - ширина – 825 мм; - высота – 2535 мм; - масса – 1200 кг. Рисунок 4 – Вертикально-сверлильный станок 2Н135 В подвеске высверливается два сквозных отверстия диаметром по 32 мм каждое. Длина сверления 18мм. В соответствии со
Похожие работы
- Доклады
- Рефераты
- Рефераты
- Рефераты
- Контрольные