Экспертиза процесса изготовления изделий машиностроительного производства — страница 2

  • Просмотров 179
  • Скачиваний 7
  • Размер файла 42
    Кб

м/мин Kv, Cv, x, y, m- коэффициенты эмпирической формулы. t=d/2=14/2=7мм; T=45 мин S=0,3 мм/об Cv=9,8 x=0 y=0,5 m=0,2 q=0.4 Общий поправочный коэффициент по скорости резания: Kv = Kmv*Kиv*Klv. Коэффициент на обрабатываемый материал Kmv=1,1 Коэффициент на инструментальный материал Kиv =1 Коэффициент, учитывающий глубину резания Kпv =1 Kv=1*1*1,1=1,1 V=26.4 м/мин Число оборотов шпинделя: n=600.6м/мин Принимаем ближайшее имеющееся на станке значение числа оборотов n=600об/мин. При этом

условии фактическая скорость резания составит: V=26.4м/мин Осевая сила определяется по формуле: где, Kp, Cp, x, y, n- поправочные коэффициенты t=7мм S=0,3 мм/об Cp=37,8 x=1,3 y=0,7 Kp=0,9 Py=4439,7 H Мощность резания N=1,91 кВт 3. Анализ составляющих погрешности механической обработки детали D, мм L , мм Допуск на предш. операцию Способ закрепления n, шт. m, шт U0, мкм/км W, 10-2 мкм/Н 14 170 - В тисках 40 5 3 2,0-3,0 1. Определяем погрешность обработки, обусловленную геометрической

погрешностью станка, для токарных станков норма точности с=0.07 мкм/км: Δст=с*l=0.07*170=11,9мкм. 2. Погрешность, обусловленная износом сверла: Длина пути сверления: Погрешность износа 3. Погрешность обусловленная рассеиванием размеров из-за колебаний деформации технологической системы. где Е-модуль упругости материала заготовки, , I-момент инерции Колебание припуска → 0,215мм Для заданного диаметра размера. . 4. При установке в тисках

погрешность установки 5.Определим погрешность настройки станка на размер. Погрешность размера Δрег=20 мкм, погрешность измерений принимаем равной 15% допуска на размер. 6 Определяем случайную составляющую погрешности обработки. 7 Погрешность температуры примем с введением коэффициента кт=1.15, тогда суммарная погрешность: Полученное значение удовлетворяет требованию ΔΣ<ID 8. Определим соотношение составляющих погрешностей:

систематических: случайных: Диаграмма Парето Из диаграммы следует, что составляет 36,5% суммарной погрешности, поэтому для снижения суммарной погрешности необходимо уменьшать именно эту составляющую. Библиографический список А.Н. Малов «Справочник технолога машиностроителя» в двух томах. М. «Машиностроение» 1972 г., стр. 568. А.Ф. Горбацевич, В.А. Шкред «Курсовое проектирование по технологии машиностроения» Ленинградский

политехнический институт М.И. Калинина А.О. Харченко «Станки с ЧПУ и оборудование гибких производственных систем» «Профессионал» 2004 стр.304. М.А. Аниров «Приспособление для металлорежущих станков» М. «Машиностроение» 1966г. Стр. 658.